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精密五金加工中微小孔加工流程

发布日期:2019-11-11 作者: 点击:

精密五金加工中微小孔的加工是被认为是较困难的加工之一,目前较有效的微孔加工方法之一就是采用电火花机床来进行加工。对于直径小于0.1mm 的微孔,采用电火花加工能比激光加工获得更高的精度。提高电火花加工速度和精密五金加工精度,除合理选用电火花加工过程中的电参数之外,还要注意加工中电蚀产物的顺利排出、工具电极的制造,校直精度以及工具电极在电火花加工过程中的微量损耗。


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精密五金加工中微孔的电火花加工工艺还有许多特殊要求。主要是能保持微小的进给速度,一般需要在0.5微米/秒以下,而且电极的端面间隙一般在1微米以内,为此需设计制造专用的微孔电火花加工机床,用于实现微孔加工和反拷法制造微细工具电极。


工具电极的制造方法,较普通的是用车、磨等加工至所需尺寸,或用所需尺寸的线材校直作为电极,使用时装到电火花机床上,由于多次装夹,工具电极与电火花机床主轴的同轴度较差,工具电极的精度也就受到影响,从而也会影响精密五金加工精度。


采用反拷法制造工具电极,是将工具电极毛坯安装在电火花机床的主轴上,用反拷块铜钨合金或反拷丝(钼丝、铜钨合金丝)加工电极至所需尺寸。由于反拷块在加工过程会有损耗,很难从原电极毛坯直径预测加工出的工具电极直径。因此,需要反复测量,反复加工,才能达到所需的尺寸。同时,反拷块工作面的直线度和垂直度误差也会直接复制到工具电极上,影响到工具电极的制造精度。


在传统的电火花加工的基础上,辅以高温处理工艺,进行微孔的电火花高温成型,精密五金加工可获得比普通电火花加工更好的效果。可在奥氏体不锈钢上加工直径0.12mm深20mm的孔,表面粗糙度小于0.08-0.16微米 ,直径误差在0.01mm以内。微孔在电火花加工时因孔壁和工具电极之间的间隙很小,排屑问题很突出,故出现了超声振动电火花加工和高压冲液电火花加工方法。超声振动电火花加工方法宜用于孔径0.4-0.4mm的孔加工,但深径比不能太大,加工效率是上述普通电火花加工的4-5倍。

本文网址:http://www.das-cnc.com/news/480.html

关键词:排刀式数控车床,刀塔式数控车床,旋风铣削式数控车床

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